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2008年已经过去一半了，但是本部炼钢一工序的工序能耗仍然盘踞在9kgec/t左右，与实现工序负能炼钢目标差距甚大，这让该工序能源协理工程师孙水孝既着急又无奈。归其原因三个字：“不稳定”。一是宏晟二作业区非计划停启机、临检较多而无法掺烧转炉煤气，二是炼钢生产本身不均衡，节奏时快时慢，快时用不完只好放散，慢时不够用无法掺烧，不到50m3/t的转炉煤气回收量直接拖累了该工序的能耗指标。
不稳定的生产状态成为公司上半年节能减排的主要障碍。生产指挥控制中心动力能源部在分析上半年全公司动力能源系统生产运行情况时指出，上半年，受原燃料劣化影响之外，各种生产、操作、动力系统事故、故障依然较多，反映出了在生产运行、技术、设备等管理方面存存在漏洞。生产不稳定再好的节能技术也白搭，一位能源管理人员说。
这一情况也恰恰说明了，管理对企业节能的重要性。一次小的故障，一次简单的操作，就可能使数日的节能成效化为乌有。因此，管理节能，不仅仅是对能源管理部门而言的，也是针对公司每一个环节的管理人员。只有每一个管理者认真履行职责，公司生产稳定顺行，管理节能的效能才能得到最大发挥。
管理节能的另一个重点就是专业化管理，即组建能源管理中心。通过对钢铁生产全过程中各类能源介质进行全面监视，分析并及时调度处理，及时进行能源使用情况分析、能源平衡预测，实现能源系统的集中管理控制。通过对企业外购能源、企业内部的能源转换、余热余能的回收和利用等整个能源供给系统的全方位管理，实现能源合理配置、优化使用，确保生产，降低消耗，提高能效。这一管理技术已被国家发改委列为国家重点节能技术推广项目。
在国内，上世纪80年代起鞍钢、武钢等企业就对建设能源管理中心具有浓厚的兴趣，并开始研究，但由于种种原因发展比较缓慢。而宝钢后来居上，其自行开发和编制的EMS系统（能源管理系统）已经达到90年代末期水平。宝钢股份公司的能源中心，整个系统约3万点信号，使分布于全厂范围的全部变电所（室）、排水泵站和给排水设施、煤气加压站、煤气混合站及能源分配设施等通过计算机网络联结在一起，实现能源系统的分散控制、集中管理和优化分配。每年节能约8.8万吨标煤，实现节能效益5000万元。
应该说，酒钢在专业能源管理方面起步较早，扁平化的管理模式和两级能源管理体制的建立，初步建成了自上而下的节能保障体系。同时通过不断完善能源动力计量设施，目前已基本实现了能源动力产品使用量的计算机在线监视和统计，形成具有一定功能的初级能源管理中心。
能源管理部门认为，目前的这种管理模式，比传统的动力设施、动力调度系统增加了监测和调控手段，有了很大进步，在保障钢铁生产及提高动力系统的运行效率等方面发挥了积极作用，但是，离真正意义上的能源管理中心还有差距。
国家发改委在推广能源管理中心项目时表示，大型钢铁联合企业对能源的依赖度很高,其生产过程中对燃料、电力、氧气、氮气、蒸汽和水等能源介质的需求很大。而宝钢的经验表明，完善的能源管理中心可使年产800万吨钢规模的钢铁企业吨钢综合能耗每年平均降低1.6%。
据了解，随着ERP信息系统的运行，酒钢已将建设能源中心列为发展循环经济的重点工作之一，该中心建成后，将通过有效的在线调控，实现能源系统的经济运行及合理的能源动力平衡。其快速的系统响应，也将大大提高能源动力系统的运行安全可靠性。
此外，国家也有意在未来5至8年内，选择10家条件成熟的大中型钢铁联合企业，通过政策倾斜的方式鼓励其建设能源中心，实现年节约能源近100万吨标准煤的目标。
这对酒钢来说既是挑战，也是机遇。（来源：酒钢）
